一、事故过程简述
2000年某月某日，某公司在一建设工地用一50t汽车起重机作卸煤沟廊道板墙钢筋上料施工时，准备将一批钢筋放置在廊道西侧双排架子上面，就位半径约20m。起重工捆绑挂好钩后，操作工按起重指挥信号先由拖拉机上吊起(此时回转半径14m)，然后摆杆、趴杆。在趴杆过程中，致使起重机倾翻折臂。造成四、五节臂损坏。操作人员在起重机前倾离地1～1．5m时从驾驶室跳出，幸未造成人员伤亡。
二、事故原因分析
事故发生后，经勘察现场测量分析得知：此次吊起的是φ25的钢筋，长3．6m，共168根，计2，3t重。而该汽车起重机的力矩限制器损坏后还未恢复。另外，前一天晚上有一操作人员加班一通宵，此次发生事故时白天只有一名操作人员在操作。经测量，钢筋就位半径约为20m。而该起重机在R＝20m时的净起重量仅为2．2t。而在力矩限制器未恢复好的情况下，操作人员对所吊重物重量轻信起重、施工人员所提供的口头数据，说“不超过2t重”。由此可见，此次事故的原因就是因为操作人员在起重机力矩限制器失灵的情况下，未对起吊重物的重量作详细核实，同时对就位半径也没有实测，搞清楚。思想麻痹，责任心不强。且对起重机的起重力矩等基本概念等不是很清楚，且在具体操作时，对如此恶劣场地及全部伸出臂杆的工况没有做到仔细谨慎的操作，没有严格执行起重机安全操作规程及“十不吊”规定。致使在操作中造成实际力矩大于起重机在本工况下的额定力矩而发生倾翻。另外，未有监护人员和起重指挥人员未能提供出所吊重物的准确重量且缺乏作为一名起重指挥人员应具备的有关起重机性能方面的基本常识，是造成该事故的又一原因。
三、事故应汲取的教训
此次事故的教训是明显的：起重机械安全保护装置(力矩限制器)要始终处于灵敏可靠状态。否则，要有可靠措施，确保操作人员搞清起吊重物重量和就位半径。同时，按起重机安全操作规程监护人员不能省去或离开工作岗位。另外，重要的一点是起重机械操作人员一定要培训到位，确实搞明白起重机的性能。不能一知半解。同样重要的是，起重指挥也要搞清楚起重机械性能。不能不顾情况一味指挥，操作人员也不能一味听不明白机械性能的指挥人员的瞎指挥。要互相提醒，都要从根本上搞懂起重机其在某一工况下的起重力矩是一定的这一基本道理。
四、反事故措施与预防
操作人员一定要培训且合格后方可上岗。一定要有责任心。一定要很清楚、很明白、很坚决地执行起重机械安全操作规程。起重机械安全保护装置损坏后要及时修复，在未修复期间一定要有相关的措施以确保操作人员搞清楚起吊重物的重量和就位半径。起重机械操作人员的配备一定要符合国家规定。特殊情况，一定要采取特殊措施。
五、违反何种标准、规定、规程及其条款
本事故是由于违反如下条款而造成：
(1)《中华人民共和国国家标准——起重机械安全规程》(GB 6067—85)之
4．2．2 b．起重机械装设力矩限制器后，应根据其性能和精度情况进行调整或标定，当栽荷力矩达到额定起重力矩时，能自动切断起升或变幅的动力源。并发出禁止性报警信号。
5．1．1 a司机接班时，应对制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查。发现性能不正常时，应在操作前排除。
5．1．2．1 有下述情况之一时，司机不应进行操作：a．超载或物体重量不清。如吊拔起重量或拉力不清的埋置物体，及斜拉斜吊等；b．结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤。如制动器、安全装置失足，吊钩螺母放松装置损坏、钢丝绳伤达到报废标准等。
5．2．3．3 司机应熟悉下列知识：a.所操作的起重机各机构的构造和技术性能；L起重机操作规程，本规程及有关法令；c.安全运行要求；d．安全、防护装置的性能。
(2)《中华人民共和国机械行业标准一—汽车起重机和轮胎起重机安全规程》(JB 8716—1998)之
lo．6 严禁超载作业。不准斜拉斜吊物品，不准抽吊交错积压的物品，不准起吊埋在土里或冻粘在地上的物品。
11．2 起重机司机必须了解工作原理，熟悉起重机的构造、安全装置的功能及其调整方法，掌握操作方法及维修保养技术。
11．4 起重机司机操作时必须集中精力，不能与其他人员闲谈。只对指定的指挥人员的信号做出反应。但对停止信号，不管是谁发出的，在任何时候，均应服从。不符合操作规程的指令，司机应拒绝执行。有人往起重机上攀登时，必须停车。
(3)《特种设备安全检查条例》(国务院领第373号)之
第四十条 特种设备使用单位应当对特种设备作业人员进行特种设备安全教育和培训，保证特种设备作业人员具备必要的特种设备安全作业知识。特种设备作业人员在作业中应当严格执行特种设备的操作规程和有关的安全规章制度。
