7操纵系统
7．1操纵系统的设计和布置应能避免发生误操作的可能性，保证在正常使用中起重机能安全可靠地运行。
7．2应按人机工程学有关的功能要求设置所有控制手柄、手轮、按钮和踏板，并保证有宽裕的操作空间。
7．3控制手柄或轮式控制器，一般选择右手控制起升和行走机构，左手控制回转和小车变幅或动臂变幅机构。
7．3．1采用手柄控制操作时，机构运动方向与表1规定的手柄方向一致。
7．4操作应轻便灵活，操作力及操作行程应符合下列要求：
a．手操作力不大于100N，操作行程不大于400mm；
b．脚踏操作力不大于200N，脚踏行程不大于200mm。
7．5在所有的手柄、手轮、按钮及踏板的附近处，应有表示用途和操作方向的醒目标志。
7．6起重机性能标牌应安置在司机室内明显的部位。
8电气系统
8．1一般规定
8．1．1电气设备必须保证传动性能和控制性能准确可靠，在紧急情况下能切断电源安全停车。在安装、维修、调整和使用中不得任意改变电路。
8．1．2电气元件的选择应考虑起重机工作时振动大，接电频繁，露天作业等特点。
8．1．3起重机金属结构、轨道及所有电气设备的金属外壳，金属线管、安全照明的变压器低压侧等均须可靠接地。接地电阻不大于4Ω。接地装置的选择和安装应符合有关电气安全的要求。
8．1．4电气设备安装必须牢固。需要防震的电器应有防震措施。
8．1．5电气连接应当接触良好，防止松脱。导线，线束应用卡子固定，以防摆动。
8．1．6电气柜(配电箱)应有门锁。门内应有原理图或布线图、操作指示和警告标志等。
8．2电气控制与操纵
8．2．1电气控制设备和元件应设置于柜内，能防雨、防灰尘，电阻器应设于电气室内或设置于工作人员不易接触的地方，并有防护措施。
8．2．2采用有线遥控装置时，地面控制站与司机室内控制必须具有电气联锁。地面控制装置的不带电金属外壳和起重机结构之间必须连接专用接地线，接地电阻要求符合本标准8.1．3条的规定。
8．2．3采用无线遥控方式操纵的，在失控时必须能够自行停止工作。
8．2．4采用联动控制台操纵时，联动控制台必须具有零位自锁。
8．2．5操纵系统中应设有声响信号，此信号应对工作场地起警报作用。
8．2．6保护零线和接地线必须分开，并不得用做载流回路。
8．3电气保护
8．3．1起重机应根据GB／T13752中7．7条的要求设置短路及过流保护、欠压、过压及失压保护、零位保护、电源错相及断相保护。
8．3．2起重机必须设置紧急断电开关，在紧急情况下，应能切断起重机总控制电源。紧急断电开关应设在司机操作方便的地方。
8．3．3起重机进线处宜设主隔离开关，或采取其它隔离措施。隔离开关应做明显标记。
8．3．4行程限位开关应能安全可靠地停止机构的运动，但机构可向相反的方向运。
8．4照明、信号
8．4．1起重机应有良好的照明。照明应设专用电路，保证供电不受停机影响。
8．4．2固定式照明装置的电源电压不应超过220V。严禁用金属结构做照明线路的回路。
可携式照明装置的电源电压不座超过48V，交流供电的严禁使用自耦变压器。
4．3起重机司机室内照明照度应不低于30lx。
8．4．4起重机电气室及机务专用电梯的照明照度应不低于5lx。
8．4．5塔顶高于30m的起重机应在塔顶和两臂端安装红色障碍指示灯，并保证供电不受停机影响。
8．4．6整体拖行的起重机在拖行时应装设直流24V示宽灯、高度指示灯、长度指示灯、转向指示灯及刹车灯。
8．4．7对夜间工作的起重机应在塔身或其他部位设置对着工作面的聚光照明灯。
8．4．8起重机在司机室内明显位置座装有指示总电源开合状况的信号。
8．4．9安全装置的指示信号或声响报警信号应设置在司机和有关人员视力、听力可及的地方。
8．5导线及其敷设
8．5．1导线截面积计算及敷设应符合GB／T13752中7．5条的有关规定。
8．5，2电线如敷设于金属管中，金属管则应经防腐处理。如用金属线槽或金属软管代替，必须有良好的防雨防腐措施。
8．5．3起重机电源电缆应选用重型橡套电缆，并应备有一根专用芯线或金属外皮做的保护接地线。
8．5．4照明、取暖线宜单独敷设。
8．5．5导线的连接及分支处的室外接线盒必须防水，导线孔应有护套。
8．5．6导线两端应有与原理图一致的永久性标志和供连接用的电线接头。
8．5．7固定敷设的电缆弯曲半径不得小于5倍电缆外径，除电缆卷筒外，可移动电缆的弯曲半径不得小于8倍电缆外径。
8．5．8接地线严禁作载流零线。
8．6电缆卷筒
8．6．1轨道式起重机的供电电缆卷筒应具有张紧装置，以防止电缆被搅乱或落于轨道上，电缆收放速度应与起重机运行速度同步。
8.6.2电缆在卷筒上的联接必须牢固，以保护电气接点不被拉曳。
8．7集电器
8．7．1集电滑环应满足相应电压等级和电流容量的要求。每个滑环至少有一对碳刷，碳刷与环的接触面积不应小于80％，并接触平稳。
8．7．2滑环与滑环间的绝缘电阻不小于1MΩ。滑环间最小间隔不小于6mm，并经过耐压试验，无击穿，闪络现象。
9液压系统
9．1液压系统应有防止过载和液压冲击的安全装置。安全溢流阀的调整压力不得大于系统额定工作压力的110％，系统的额定工作压力不得大于液压泵的额定压力。
9．2顶升液压缸必须具有可靠的平衡阀或液压锁，平衡阀或液压锁与液压缸之间不得用软管连接。
10安装与试验
10．1起重机安装架设时应按使用说明书中有关规定及注意事项进行。
起重机在架设前应对架设机构(起重机自身的机构)进行检查。保证机构处于正常状态。
10．2安装时风速应符合GB9462中的有关规定，如果使用说明书中有特殊规定的除外。
10．3在有建筑物的场所，应注意起重机的尾部与建筑物及建筑物外围施工设施之间的距离不小于0．5m。
10．4有架空输电线的场所，起重视的任何部位与输电线的安全距离，应符合表3的规定，以避免起重机结构进入输电线的危险区。
如果条件限制不能保证表3中的安全距离，应与有关部门协商，并采取安全防护措施后方可架设。
10．5两台起重机之间的最小架设距离应保证处于低位的起重机的臂架端部与另一台起重机的塔身之间至少有2m的距离；处于高位起重机的最低位置的部件(吊钩升至最高点或最高位置的平衡重)与低位起重机中处于最高位置部件之间的垂直距离不得小于2m。
10．6基础与轨道
10．6．1混凝土基础
固定式起重机根据设计要求设置混凝士基础时，该基础必须能承受工作状态和非工作状态下的最大载荷，并应满足起重机抗倾翻稳定性的要求。
对混凝土基础的抗倾翻稳定性计算及地面压应力的计算应符合GB／T13752中4．6．3条的规定。
10．6．2碎石基础
10．6．2．1起重机轨道当敷设在地下建筑物(如暗沟、防空洞等)的上面，必须采取加固措施。
10．6．2．2敷设碎石前的路面必须按设计要求压实，碎石基础必须整平捣实，轨枕之间应填满碎石。
10．6．2．3路基两侧或中间应设排水沟，保证路基没有积水。
10．6．3轨道
10．6．3．1起重机轨道应通过垫块与轨枕可靠地连接，每间隔6m设轨距拉杆一个。在使用过程中轨道不得移动。
10．6．3．2钢轨接头处必须有轨枕支承，不得悬空。
10．6．3．3起重机轨道安装后应符合下列要求：
a.轨道顶面纵、横方向上的倾斜度不大于1／1000；
b．轨距误差不大于公称值的1／1000，其绝对值不大于6mm；
c．钢轨接头间隙不大于4mm，与另一侧钢轨接头错开，距离不小于1．5m，接点处两轨顶高度差不大于2mm。
10．7试验
10．7．1新设计的起重机各传动机构，液压顶升和各种安全装置，必须按有关的专项试验标准进行部件的各项试验，取得试验合格证后方可装机。
10．7．2起重机安装后，投入使用前必须起吊最大起重量和最大幅度处的额定起重量，使各机构分别进行一个循环作业的运动。并应调试及检验全部安全装置能否正常工作。
11操作与使用
11．1起重机的操作使用及对司机、拆装工、指挥人员的使用及要求应符合ZBJ80012的有关规定。
11．2在正常工作情况下操纵应按指挥信号进行。但对特殊情况的紧急停车信号，不论何人发出，都应立即执行。
为保证安全生产，本规程对起重机械的设计、制造、检验、报废、使用与管理等方面的安全要求，作了最基本的规定。
起重机的强度、刚度、稳定性、结构件在腐蚀性工作环境下的最小尺寸、抗倾覆稳定性等，一般应满足 GB3811-83《起重机设计规范》的规定。
本规程适用于：桥式起重机(包括冶金起重机)、门式起重机、装卸桥、缆索起重机、汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、铁路起重机、塔式起重机、门座起重机、桅杆起重机、升降机、电葫芦及简易起重设备和辅具。
本规程不适用于：浮式起重机、矿山井下提升设备、载人起重设备。
1 金属结构
1.1 结构件的布置
应便于检查、维修和排水。
1.2 结构件焊接要求
1.2.1 主要受力构件，如主梁、端梁、支腿、塔架、臂架等，其对接焊缝质量不得低于JB928-67《焊缝射线探伤标准》中二级焊缝，或 JB 1152-81《锅炉和钢制压力容
器对接焊缝超声波探伤》中一级焊缝的规定。
1.2.2 焊条、焊丝和焊剂应与被焊接件的材料相适应。
1.2.3 焊条应符合 GB 981-76《低碳钢及低合金高强度钢焊条》的规定；焊缝应符合GB 985-80《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》与GB986-80《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》的规定。
1.2.4 焊接工作必须由考试合格的焊工担任。主要受力构件的焊缝附近必须打上焊工代号钢印。
1.3 高强度螺栓连接
必须按设计技术要求处理并用专用工具拧紧。
1.4 司机室
1.4.1 司机室必须安全可靠。司机室与悬挂或支承部分的连接必须牢固。
1.4.2 司机室的顶部应能承受2.5KN/m2(250kgf/m2)的静载荷。
1.4.3 在高温、有尘、有毒等环境下工作的起重机，应设封闭式司机室。露天工作的起重机，应设防风、防雨、防晒的司机室。
1.4.4 开式司机室应设有高度大小1050mm的栏杆。并应可靠地围护起来。
1.4.5 除流动式起重机外，司机室内净空高度不应小于2m。
1.4.6 除流动式起重机外，司机室外面有走台时，门应向外开；司机室外面没有走台时，门应向里开。司机室外有无走台都可采用滑动式拉门。
司机室底面与下方地面、通道、走台等距离超过2m时，一般应设置走台。
1.4.7 除流动式起重机和司机室底部无碰人危险的起重机外，与起重机一起移动的司机室，其底面距下方地面、通道、走台等净空高度不应小于2m。
1.4.8 桥式起重机司机室，一般应设在无导电裸滑线的一侧。
1.4.9 司机室的构造与布置，应使司机对工作范围具有良好的视野，并便于操作和维修。
司机室应保证在事故状态下，司机能安全地撤出，或避免事故对司机的危害。
1.4.10 司机室窗子的布置，应使所有的窗玻璃都能安全地擦净。
窗玻璃应采用钢化玻璃或夹层玻璃，并应只能从司机室里面安装。
1.4.11 内部工作温度高于35℃的和在高温环境下工作的起重机如冶金用的起重机司机室应设降温装置。
工作温度低于5℃的司机室，应设安全可靠的采暖设备。
1.4.12 在高温环境直接受热辐射的司机室，应设有效的隔热层。受热辐射的窗玻璃应采用防红外线辐射的钢化玻璃。
1.4.13 司机室应设有舒适可调的座椅、门锁、灭火器和电铃或警报器，必要时还应设置通讯联系装置。
1.5 栏杆
高度应为1050mm，并应设有间距为350mm的水平横杆。底部应设置高度不小于70mm的围护板。
栏杆上任何一处都应能承受1kN(100kgf)来自任何方向的载荷而不产生塑性变形。
因在空中润滑或维修，而在臂架上设的栏杆，其扶手应能悬挂安全带挂钩，并应承受4.5kKN(450kgf)的载荷而不被破坏。
1.6 直立梯
梯级间距宜为300mm，所有梯级间距应相等；踏杆距前方立面不应小于150mm，梯宽不应小300mm。
当高度大于10m时，应每隔6-8m设休息平台；当高度大于5m时，应从2m起装设直径为650-800mm的安全圈，相邻两圈间距为500mm。安全圈之间，应用5根均匀分布的纵向连杆连接。
安全圈的任何位置都应能承受1kN(100kgf)的力而不破断。
直立梯通向边缘敞开的上层平台时，梯两侧扶手顶端比最高一级踏杆，应高出1050mm，扶手顶端应向平台弯曲。
1.7 斜梯
应按表1的要求设置，在整架斜梯中，所有梯级间距应相等。
斜梯高度大于10m时，应在7.5m处设休息平台。在以后的高度上，每隔6-10m设休息平台。梯侧应设栏杆。
表1 对斜梯的要求
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与水平面夹角(°)│ 30│ 35│ 40│ 45│ 50│ 55│ 60│ 65
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梯级间距(mm) │ 160│ 175│ 185│ 200│ 210│ 225│ 235│ 245
──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼────
踏板宽度(mm) │ 310│ 280│ 249│ 226│ 208│ 180│ 160│ 145
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1.8 起重机上的走台宽度(由栏杆到移动部分的最大界限之间的距离)对电动起重机不应小于500mm；对人力驱动的起重机不应小于400mm。
上空有相对移动构件或物体的走台，其净空高度不应小于1800mm.
走台应能承受3kN(300kgf)移动的集中载荷而无塑性变形。
1.9 防滑
梯子踏板、走台平面应有防滑性能。
1.10 金属结构的报废
1.10.1 主要受力构件失去整体稳定性时不应修复，应报废。
1.10.2 主要受力构件发生腐蚀时，应进行检查和测量。当承载能力降低至原设计承载能力的87%时，如不能修复，应报废。
对无计算能力的使用单位，当主要受力构件断面腐蚀达原厚度的10% 时，如不能修复，应报废。
1.10.3 主要受力构件产生裂纹时，应根据受力情况和裂纹情况采取阻止裂纹继续扩展的措施，并采取加强或改变应力的分布的措施，或停止使用。
1.10.4 主要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运行时，如不能修复，应报废。
对于一般桥式类型起重机，当小车处于跨中，并且在额定载荷下，主梁跨中的下挠值在水平线下，达到跨度的1700时，如不能修复，应报废。
2 主要零部件
2.1 吊钩
2.1.1 吊钩应有制造单位的合格证等技术证明文件，方可投入使用。否则，应经检验，查明性能合格后方可使用。
使用中，应按本规程的有关要求检查、维修和报废。
2.1.2 起重机械不得使用铸造的吊钩。
2.1.3 吊钩宜设有防止吊重意外脱钩的保险装置。
2.1.4 吊钩表面应光洁，无剥裂、锐角、毛刺、裂纹等。
2.1.5 材料
a. 吊钩材料应采用优质低碳镇静钢或低碳合金钢；
b. 锻钩一般应用GB699-65《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》中规定的20钢；
c. 板钩一般应用GB 700-79《普通碳素结构钢技术条件》中规定的A3、C3钢，或GB 1591-79《低合金结构钢技术条件》中规定的16Mn钢。
2.1.6 吊钩的检验
a. 人力驱动的起升机构用吊钩，以1.5倍额定载荷作为检验载荷进行试验；
b. 动力驱动的起升机构用吊钩，检验载荷按表2取值：
表2 吊钩的检验载荷
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额定起重量│ 检 验 载 荷 │ 额定起重量 │ 检 验 载 荷
──────┼─────┬─────┼───────┼─────┬─────
t │ kＮ │ tf │ t │ kＮ │ tf
──────┼─────┼─────┼───────┼─────┼─────
0.1 │ 2 │ 0.2 │ 6.3 │ 125 │ 12.5
0.125 │ 2.5 │ 0.25 │ 8 │ 160 │ 16.0
0.16 │ 3.2 │ 0.32 │ 10 │ 200 │ 20.0
0.2 │ 4 │ 0.4 │ 12.5 │ 250 │ 25.0
0.25 │ 5 │ 0.5 │ 16 │ 315 │ 31.5
0.32 │ 6.3 │ 0.63 │ 20 │ 400 │ 40.0
0.4 │ 8 │ 0.8 │ 25 │ 500 │ 50.0
0.5 │ 10 │ 1.0 │ 32 │ 600 │ 60
0.63 │ 12.5 │ 1.25 │ 40 │ 700 │ 70
0.8 │ 16 │ 1.6 │ 50 │ 850 │ 85
1 │ 20 │ 2.0 │ 63 │ 1000 │ 100
1.25 │ 25 │ 2.5 │ 80 │ 1200 │ 120
1.6 │ 32 │ 3.2 │ 100 │ 1430 │ 143
2 │ 40 │ 4.0 │ 112 │ 1580 │ 158
2.5 │ 50 │ 5.0 │ 125 │ 1725 │ 172.5
3.2 │ 63 │ 6.3 │ 140 │ 1890 │ 189
──────┼─────┼─────┼───────┼─────┴─────
4 │ 80 │ 8.0 │ 等于或大于160│ 超载33%
──────┼─────┼─────┼───────┼───────────
5 │ 100 │ 10.0 │ │
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注：额定起重量。指吊钩于正常使用情况下，所允许承受的最大质量。
c. 吊钩卸去检验载荷后，在没有任何明显的缺陷和变形情况下，开口度的增加不应超过原开口度的0.25%；
d. 吊钩应能可靠地支持住2倍的检验载荷而不脱落；
e. 对工艺成熟、质量稳定、采用常用材料制造的吊钩，应逐件检查硬度；对每批具有同炉号、同吨位、同炉热处理的吊钩，除硬度外的其它机械性能、应按表3的要求抽检。
采用新材料制造吊钩，在质量未稳定前，应对全部吊钩作100% 的材料机械性能检验。检验结果应符合相应的材料标准。
2.1.7 检验合格的吊钩，应在低应力区作出不易磨灭的标记，并签发合格证。
标记内容至少应包括：
a. 额定起重量；
b. 厂标或生产厂名；
c. 检验标志；
d. 生产编号。
表3 吊钩材料性能抽检数量
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额定起重量(t) │ 抽 检 数 量
──────────────┼────────────────
小于或等于50 │ 5%，但不少于3件
──────────────┼────────────────
大于50 │ 100%
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2.1.8 吊钩出现了下述情况之一时，应报废：
a. 裂纹；
b. 危险断面磨损达原尺寸的10%；
c. 开口度比原尺寸增加15%；
d. 扭转变形超过10°；
e. 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；
f. 板钩衬套磨损达原尺寸的50%时，应报废衬套；
g. 板钩心轴磨损达原尺寸的5%时，应报废心轴。
2.1.9 吊钩上的缺陷不得焊补。
2.2 钢丝绳
2.2.1 起重机械用的钢丝绳，应符合GB1102-74《圆股钢丝绳》标准，并必须有产品检验合格证。
2.2.2 钢丝的安全系数，不应小于表4和表5的要求：
表4 机构用钢丝绳安全系数
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机构工作级别 │ M1, M2, M3 │ M4│ M5│ M6│ M7│ M8
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安全系数 │ 4 │ 4.5│ 5│ 6│ 7│ 9
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注：① 对于吊运危险物品的起升用钢丝绳，一般应用比设计工作级别高一级的工作级别的安全系数。对起升机构工作级别为M7、M8的某些冶金起重机，在保证一定寿命的前提下，允许用低的工作级别的安全系数，但是最低安全系数不得小于6。
② 臂架伸缩用的钢丝绳，安全系数不得小于4。
2.2.3 钢丝绳在卷筒上，应能按顺序整齐排列。
2.2.4 载荷由多根钢丝绳支承时，应设有各根钢丝受力的均衡装置。
2.2.5 起升机构和变幅机构，不得使用编结接长的钢丝绳。使用其它方法接长钢丝绳时，必须保证接头连接强度不小于钢丝绳破断拉力的90%。
2.2.6 起升高度较大的起重机，宜采用不旋转、无松散倾向的钢丝绳。采用其它钢丝绳时，应有防止钢丝绳和吊具旋转的装置或措施。
2.2.7 当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕，除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈。
2.2.8 吊运溶化或炽热金属的钢丝绳，应采用石棉芯等耐高温的纲丝绳。
表5 其它用途钢丝绳安全系数
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用 途 │ 安 全 系 数
────────────────┼───────────────
支承动臂用 │ 4
起重机械自身安装用 │ 2.5
缆风绳 │ 3.5
吊挂和捆绑用 │ 6
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2.2.9 钢丝绳端部固定连接的安全要求：
a. 用绳卡连接时，应满足表6的要求，同时应保证连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的85%；
b. 用编结连接时，编结长度不应小于钢丝直径的15倍，并且不得小于30mm。连接强度不得小于纲丝绳的破断拉力的75%；
表6 用绳卡连接时的安全要求
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纲丝绳直径(mm) │ 7-16 │ 19-27 │ 28-37 │ 38-45
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绳卡数量(个) │ 3 │ 4 │ 5 │6
──────────┴────┴────┴─────┴─────────
绳卡压板应在钢丝绳长头一边；绳卡间距不应小于钢丝绳直径的6倍
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c. 用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造。连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75%；
d. 用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳的破断拉力；
e. 用铝合金套压缩法连接时，应用可靠的工艺方法使铝合金套与钢丝绳紧密牢固地贴合，连接强度应达到纲丝绳的破断拉力。
2.2.10 钢丝绳的维护
a. 对钢丝绳应防止损伤、腐蚀、或其它物理、化学因素造成的性能降低；
b. 钢丝绳开卷时，应防止打结或扭曲；
c. 钢丝绳切断时，应有防止绳股散开的措施；
d. 安装钢丝绳时，不应在不洁净的地方拖线，也不应绕在其它的物体上，应防止划、磨、碾压和过度弯曲；
表7 钢丝绳报废断丝数
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│ 绳钢丝绳结构(GB1102-174)
├─────────────────────────────
│ 绳6W(19) 绳6×(37)
│ 绳6×(19)
├─────────────────────────────
│ 一个节距中的断丝数
├──────┬──────┬──────┬────────
安全系数 │ 交互捻 │ 同向捻 │ 交互捻 │ 同向捻
──────┼──────┼──────┼──────┼────────
小于6 │ 12 │ 6 │ 22 │ 11
──────┼──────┼──────┼──────┼────────
6--7 │ 14 │ 7 │ 26 │ 13
──────┼──────┼──────┼──────┼────────
大于7 │ 16 │ 8 │ 30 │ 15
━━━━━━┿━━━━━━┷━━━━━━┷━━━━━━┷━━━━━━━━┑
│ 断 丝 数 │
└─────────────────────────────┘
① 表中断丝数是指细钢丝，粗钢丝每根相当于1.7根细钢丝。
② 一个节距，指每股钢丝绳缠绕一周的轴向距离。
e. 纲丝绳应保持良好的润滑状态。所用润滑剂应符合该绳的要求，并且不影响外观检查。润滑时应特别注意不易看到和不易接近的部位，如平衡滑轮处的钢丝绳；
f. 领取钢丝绳时，必须检查该钢丝绳的合格证，以保证机械性能、规格符合设计要求；
g. 对日常使用的钢丝绳每天都应进行检查，包括对端部的固定连接、平衡滑轮处的检查，并作出安全性的判断。
2.2.11 钢丝绳应按有关钢丝绳的检验和报废标准报废此标准尚在制定中。
2.2.12 对于符合GB1102—74《圆股钢丝绳》标准的钢丝绳，在断丝与磨损的指标上，也可按下述要求检查报废：
a. 钢丝绳的断丝数达表7数值时；
b. 钢丝绳有锈蚀或磨损时，应将表7报废断丝数按表8折减，并按折减后的断丝数报废；
表8 折减系数表
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钢丝表面磨损量或锈蚀量% │ 10 │ 15 │ 20 │ 25 │ 30--40 │ 大于40
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折减系数% │ 85 │ 75 │ 70 │ 60 │ 50 │ 0
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c. 吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废断丝数，取一般起重机钢丝报废断丝数的一半，其中包括钢丝表面磨蚀进行的折减。
2.3 起重用焊接环形链
2.3.1 焊接环形链的安全系数不得小于表9的数值：
表9 焊接环形链的安全系数
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│ 光卷筒或滑轮 │ 链 轮 │捆绑物品│吊挂用(带小
使用情况 ├────┬───┼────┬────┤ │
│ 手 动 │机 动 │ 手 动 │ 机 动 │ │钩， 小环等)
──────┼────┼───┼────┼────┼────┼──────
安全 系数 │ 3 │ 6 │ 4 │ 8 │ 6 │ 5
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2.3.2 焊接环形连的材料，应有良好的可焊性及不易产生时效应变脆性。一般应用YB6--71《合金结构钢技术条件》中规定的20Mn2或20MnV钢制造。
2.3.3 焊接环形链，在检验时应逐条进行50%额定破断拉力检验。对合格的链条应签发合格证，并在链条上作出下述标记：
a. 质量等级标志，每隔20个链环长度或每米长度(二者中取小值)上，明显地压印或刻印质量等级的代号；
b. 在链条的所有端部，由检查人员作出明显的检验标志。
2.3.4 焊接环形链出现下述情况之一时，应报废；
a. 裂纹；
b. 链条发生塑性变形，伸长达原长度的5%；
c. 链环直径磨损达原直径的10%。
2.4 卷筒
2.4.1 卷筒上钢丝绳尾端的固定装置，应有防松或自紧的性能。对钢丝绳尾端的固定情况，应每月检查一次。
2.4.2 多层缠绕的卷筒，端部应有凸缘。凸缘应比最外层钢丝绳或链条高出2倍的钢丝绳直径或链条的宽度。单层缠绕的单联卷筒也应满足上述要求。
2.4.3 用于起升机构和变幅机构的卷筒，采用筒体内无贯通的支承轴的结构时，筒体宜采用钢材制造。
2.4.4 卷筒直径与钢丝绳直径的比值h1不应小于表10的数值。
2.4.5 卷筒出现下述情况之一时，应报废：
a. 裂纹；
b. 筒壁磨损达原壁厚的20%。
表10 卷筒和滑轮h1、h2值
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机构工作级别 │ h1 │ h2
───────┼──────────┼──────────
M1、M2、M3 │ 14 │ 16
M4 │ 16 │ 18
M5 │ 18 │ 20
M6 │ 20 │ 22.4
M7 │ 22.4 │ 25
M8 │ 25 │ 28
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注：① 采用不旋转钢丝绳时，应按机构工作级别取高一档的数值。
② 对于流动式起重机，可不考虑工作级别，取：h1＝16；h2＝18。
2.5 滑轮
2.5.1 滑轮直径与钢丝绳直径的比值h2，不应小于表10的数值。
平衡滑轮直径与钢丝绳直径的比值h平 不得小于0.6h2。对于桥式类型起重机，h平 应等于h2。对于临时性、短时间使用的简单、轻小型起重设备，h2值可取为10，但最低不得小于8。
2.5.2 滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷。
2.5.3 滑轮应有防止钢丝绳跳出轮槽的装置。
2.5.4 金属铸造的滑轮，出现下述情况之一时，应报废：
a. 裂绞；
b. 轮槽不均匀磨损达3mm；
c. 轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%；
d. 因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%；
e. 其它损害钢丝绳的缺陷。
2.6 制动器
2.6.1 动力驱动的起重机，其起升、变幅、运行、旋转机构都必须装设制动器。
人力驱动的起重机，其起升机构和变幅机构必须装设制动器或停止器。
起升机构、变幅机构的制动器，必须是常闭式的。
2.6.2 起升机构不宜采用重物自由下降的结构。如采用重物自由下降结构，应有可操纵的常闭式制动器。
2.6.3 吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品，以及发生事故后可能造成重大危险或损失的起升机构，其每一套驱动装置都应装设2套制动器。
2.6.4 每套制动器安全系数，不应小于表11的规定：
2.6.5 制动器应有符合操作频度的热容量。
2.6.6 制动器对制动带摩擦垫片的磨损应有补偿能力。
2.6.7 制动带摩擦垫片与制动轮的实际接触面积，不应小于理论接触面积的70%。
2.6.8 带式制动器的制动带摩擦垫片，其背衬钢带的端部与固定部分的连接，应采用铰接，不得采用螺拴连接、铆接、焊接等钢性连接型式。
2.6.9 人力控制制动器，施加的力与行程不应大于表12的要求：
2.6.10 控制制动器的操纵部位，如踏板、操纵手柄等，应有防滑性能。
2.6.11 正常使用的起重机，每班都应对制动器进行检查。
2.6.12 制动器的零件，出现下述情况之一时，应报废：
a. 裂绞；
b. 制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%；
c. 弹簧出现塑性变形；
d. 小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%。
表11 制动器的安全系数
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机 构 │ 使 用 情 况 │ 安全系数
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起升机构 │ 一般的 │ 1.5
│ 重要的 │ 1.75
│ 具有液压制动作用的液压传动 │ 1.25
──────────┼────────────────┼──────
吊运炽热金属或危险品│ 装有2套支持制动器时，对每 │ 1.25
的起升机构 │ 一套制动器 │
├────────────────┼──────
│ 对于2套彼此有钢性联系的驱动 │
│ 装置，每套装置装有2套支持制 │ 1.15
│ 动器时，对每一套制动器 │
━─────────┼────────────────┼──────
非平衡变幅机构 │ │ 1.75
──────────┼────────────────┼──────
│ 在工作状态时 │ 1.25
平衡变幅机构 ├────────────────┼──────
│ 在非工作状态时 │ 1.15
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表12 人的控制力与行程
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│ │ 施 加 的 力 │
要 求│操 作 方 法 ├──────┬──────┤ 行程，cm
│ │ N │ Kgf │
─────┼────────┼──────┼──────┼─────
一般宜采 │ 手 控 │ 100 │ 10 │ 40
├────────┼──────┼──────┼─────
用值 │ 脚 踏 │ 120 │ 12 │ 25
─────┼────────┼──────┼──────┼─────
│ 手 控 │ 200 │ 20 │ 60
最大值 ├────────┼──────┼──────┼─────
│ 脚 踏 │ 300 │ 30 │ 30
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2.7 制动轮
2.7.1 制动轮的制动摩擦面，不应有妨碍制动性能的缺陷，或沾染油污。
2.7.2 制动轮出现下述情况之一时，应报废：
a. 裂纹；
b. 起升、变幅机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的40%；
c. 其它机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的50%；
d. 轮面凹凸不平度达1.5mm时，如能修理，修复后轮缘厚度应符合本条中b、c的要求。
2.8 在钢轨上工作的车轮
出现下列情况之一时，应报废：
a. 裂纹；
b. 轮缘厚度磨损原厚度的50%；
c. 轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%；
d. 踏面厚度磨损达原厚度的15%；
e. 当运行速度低于50m/min时，椭圆度达1mm；当运行速度高于50m/min进，椭圆度达0.5mm时。
2.9 传动齿轮
出现下述情况之一时，应报废：
a. 裂纹；
b. 断齿；
c. 齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时；
d. 齿厚的磨损量达表13所列数值时：
表13 齿轮齿厚的允许磨损量
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│ 比较的基准
├───────────────────
│ 齿厚磨损达原齿厚的%
用 途 ├───────────────────
│ 传 动 级
├────────┬──────────
│ 第 一 级 啮合 │ 其它 级 啮 合
──┬───────┼────────┼──────────
│ 起升机构和非 │ │
│ 平衡变幅机构 │ 10 │ 20
闭式├───────┼────────┼──────────
│ 其它机构 │ 15 │ 25
──┴───────┼────────┴──────────
开式齿轮传动 │ 30
├───────────────────
│ 磨 损 量
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e. 吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品的起升机构、变幅机构，其传动齿轮的磨损限度，达本条中c、d项中数值的50%时。
2.10 齿轮联轴器
出现了下述情况之一时，应报废：
a. 裂纹；
b. 断齿；
c. 齿厚的磨损量达表14所列数值时。
表14 齿轮联轴齿轮齿厚的磨损限度
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用 途 │ 齿厚的磨损达原齿厚的%
─────────────┼─────────────
起升机构和非平衡变幅机构 │ 15
─────────────┼─────────────
其它机构 │ 20
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2.11 气动系统
应设有安全阀和油水分离装置。系统最低压力不应低于45N/cm＾2(4.5kgf/cm＾2)，安全阀压力按设计要求调整。
2.12 液压系统
2.12.1 液压系统应有防止过载和冲击的安全装置。
采用溢流阀时，溢流阀压力应取为系统工作压力的110%
2.12.2 液压系统应有良好的过滤器或其它防止油污染的装置。
2.12.3 液压系统中，应有防止被吊重或臂架驱动，使液压马达超速的措施或装置。
2.12.4 液压系统工作时，液压油的温升不应超过40℃。
2.12.5 支腿油缸处于支承状态时，液控单向阀必须保证可靠地工作。当基本臂在最小工作幅度、悬吊最大起重量15min后，变幅油缸和支腿油缸活塞杆回缩量不应大于15mm。
2.12.6 平衡阀必须直接或用钢管连接在变幅油缸、伸缩臂油缸和液压马达上，不得用软管连接。
2.12.7 手动换向阀在操纵时的阻力，应均匀、无冲击跳动。
2.12.8 液压系统应按设计要求用油；按说明书要求定期换油。
2.13 润滑
设备应有润滑图，润滑点应有标志。润滑点的位置应便于安全接近，使用中应按设计要求定期润滑。
2.14 为吊运各类物品而设的专用辅具
应有自紧倾向；无自紧倾向的应有防止滑落的装置或措施。
上述专用辅具及吊挂、捆绑用的钢丝绳或链条，应每六个月检查一次；用其允许承载能力的2倍，悬吊10min后按2.2.11和2.3.4等条款的报废要求对照检查，确认安全可靠后，方可继续使用。
2.15 常用简易起重设备
2.15.1 新桅杆组装时，中心线偏差不应大于总支承长度的1/1000；多次使用过的桅杆，在重新组装时，每5m长度内中心线偏差和局部塑性变形均不应大于40mm；在桅杆全长内，中心线偏差不应大于总支承长度的1/200。
组装桅杆的连接螺拴，必须紧固可靠；
桅杆的基础应平整坚实，不积水；
桅杆的连接板，桅杆头部和回转部分等，应每年对变形、腐蚀、铆、焊或螺拴连接进行一次检查。在每次使用前也应进行检查。
2.15.2 地锚的埋设，应与现场的土质情况和地锚的受力情况相适应。
地锚坑在引出线露出地面的位置，其前面及两侧在2m的范围内不应有沟洞、地下管道和地下电缆等。
地锚引出线露出地面的位置和地下部分，应作防腐处理。
地锚的埋设应平整、不积水。
2.15.3 缆风绳应合理布置，松紧均匀。
缆风绳与桅杆顶部应用卸扣或其它可靠的方法连接；与地锚的连接应牢固可靠。
缆风绳越过公路或街道时，架空高度不应小于7m。
缆风绳与输电线的安全距离，应符合表18规定。
2.15.4 卷扬机与支承面的安装定位，应平整牢固。
卷扬机卷筒与导向滑轮中心线应对正。卷筒轴心线与导向滑轮轴心线的距离：对光卷筒不应小于卷筒长的20倍；对有槽卷筒不应小于卷筒长的15倍。
钢丝绳应从卷筒下方卷入。
卷扬机工作前，应检查钢丝绳、离合器、制动器、棘轮棘爪等，可靠无导常，方可开始吊运。
重物长时间悬吊时，应用棘爪支柱。
吊运中突然停电时，应立即断开总电源，手柄扳回零位，并将重物放下。对无离合器手控制动能力的，应监护现场，防止意外事故。
2.15.5 手拉葫芦的悬挂支承点应牢固，悬挂支承点的承载能力应与该葫芦的起重能力相适应。
2.15.6 千斤顶的构造，应保证在最大起升高度时，齿条、螺杆、柱塞不能从底座的筒体中脱出。
齿条、螺杆、柱塞在表15的试验截荷下不得失去稳定。
表15 齿条、螺杆、柱塞的试验载荷
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额定起重量(t) │ 大于20 │ 20--40 │ 大于40
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试验载荷(对额定起重 │ │ │
量的倍数) │ 1.5 │ 1.3 │ 1.25
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当千斤顶置于与水平面成6°角的支承面上，齿条、螺杆、柱塞在最大起升高度，顶头中心受垂直于水平面的额定载荷，并且不少于3min时，各部位不得有塑性变形或其它异常现象。
千斤顶使用时，不应加长手柄。
千斤顶底座应平整、坚固、完整。
千斤顶的支承应稳固，基础平整坚实。
多台千斤顶共同使用时，各台动作应同步、均衡。
3 电气设备
3.1 总要求
起重机的电气设备必须保证传动性能和控制性能准确可靠，在紧急情况下能切断电源安全停车。在安装、维修、调整和使用中不得任意改变电路，以免安全装置失效。
起重机电气设备的安装，必须符合GBJ232—82《电气装置安装工程施工及验收规范的有关规定。
3.2 供电及电路
3.2.1 供电电源
起重机应由专用馈电线供电。对于交流380V电源，当采用软电缆供电时，宜备有一根专用芯线做接地线；当采用滑线供电时，对安全要求高的场合也应备有一根专用接地滑线，即四根滑线。
凡相电压500V以上的电源，应符合高压供电有关规定。
3.2.2 专用馈电线总断路器
起重机专用馈电线进线端应设总断路器。总断路器的出线端不应连接与起重机无关的其它设备。
3.2.3 起重机总断路器
起重机上宜设总断路器。短路时，应有分断该电路的功能。在地面操作的小型单梁起重机上可以不设总断路器。
3.2.4 总线路接触器
起重机上应设置总线路接触器，应能分断所有机构的动力回路或控制回路。起重机上已设总机构的空气开关时，可不设总线路接触器。
3.2.5 控制电路
起重机控制电路应保证控制性能符合机械与电气系统的要求，不得有错误回路、寄生回路和虚假回路。
3.2.6 遥控电路及自动控制电路
遥控电路及自动控制电路所控制的任何机构，一旦控制失灵应自动停止工作。
3.2.7 起重电磁铁电路
交流起重机上，起重电磁铁应设专用直流供电系统，必要时还应有备用电源。
3.2.8 馈电裸滑线
3.2.8.1 起重机馈电裸滑线与周围设备的安全距离与偏差应符合表16的规定。否则应采取安全防护措施。
表16 起重机馈电裸滑线与周围设备的安全距离与偏差
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项 目 │ 安全距离与偏差(mm)
───────────────────────┼────────────
距距面高度 │ 小于3500
───────────────────────┼────────────
距汽车通道高度
