2006年5月1日，伴随着机器的轰鸣，一根根桩基深深扎根在胶州湾的西海岸。国内首个单系列千万吨级炼油项目——青岛炼化1000万吨/年炼油工程从此拉开建设的序幕。
胶州湾畔，千里滩涂上，飘扬起朝阳的旗帜，闪耀着石化建设者的身影。
经过24个月零24天的艰苦奋战，一座全新的现代化炼厂拔地而起。银色的炼塔，蜿蜒的管线，像一条钢铁巨龙跃起在黄海之滨。700多个日日夜夜，定格在滚滚油流之中；所有付出的努力，化为源源不断的能源血液输向全国。
精心设计 效益一流
作为我国批准建设的第一个单系列千万吨级炼油项目，青岛炼化是中国石化调整国内炼化产业布局，打造环渤海湾炼化产业集群的重大战略项目。
在16套工艺装置中，1000万吨/年常减压、250万吨/年延迟焦化、150万吨/年连续重整、410万吨/年柴油加氢等9套装置创国内之最，成为目前我国单系列最大的炼油装置，达到国际公认的经济规模。
“粗粮细做”是青岛炼化的一大特长。按照设计，青岛大炼油项目加工50%沙特重质原油 50%沙特轻质原油，青岛炼化优化操作，发挥装置潜力，装置吃进的原油主要以沙特重质和沙特中质原油为主，高含硫原油加工能力在国内首屈一指；产出的汽柴油全部达到欧Ⅲ标准，并可根据国家标准和市场需要进行质量升级。
投资125亿元建设的青岛炼化，按“资源—产品—副产品—再生资源”的循环经济模式进行设计建设，项目投产后绝大多数中间产品和副产品可回收利用。
正式投产后，青岛炼化将年产成品油708万吨，聚丙烯、液化气等石化产品203万吨，可实现年销售收入400多亿元，是目前国内产出投入比最高的炼油项目。
中国石化工程建设公司青岛炼化项目部经理宁波告诉记者：“青岛炼化的设计遵循集约化原则，生产装置、公用工程、储运设施科学规划、合理布局，实现了土地、物料、技术和人员的集约化；采用了中国石化自有知识产权的国内领先炼油技术，技术设备国产化率达到96%以上，实现了低投入高回报。”
走在青岛炼化厂区，一路上碰不到几个工人。这里全厂只有500名职工，与国内很多同规模的炼油厂相比，人员不及它们的十分之一，体现了厂大能力强，人少亮点多，在国内炼油企业中创造了又一个新样板。
6月16日，青岛大炼油项目在国内成品油价格远未到位的情况下正式投产，对于缓解国内成品油供应紧张局面，保证抗震救灾、“三夏”和奥运会用油，有着特别重要的意义。
“我们刚刚完成了首批6万吨柴油的输送任务，油头已经进入鲁皖管线。”销售华北管网青岛首站赵力生自豪地告诉记者。
精雕细刻 全力争优
2007年，中国石化集团公司把青岛大炼油项目作为炼化板块的“一号工程”，集中系统内的优势兵力全力推进工程建设。
2007年7月，集团公司总经理、党组书记苏树林视察青岛炼化，提出“把青岛大炼油建设成一个具有国际先进水平的炼厂，管理成一个具有国际先进水平的炼厂”和“建设效益工程、优质工程、安全工程、绿色工程、阳光工程”的总体要求，青岛炼化进一步掀起了工程建设的新高潮。
为确保工程质量，打造国际先进水平炼厂，青岛炼化按照“项目联合管理小组 工程总承包商 工程监理”的管理模式，建立严格的质量管理体系，保证质量管理横向到边、纵向到底。
在技术指标方面，青岛炼化广泛采用最新炼油工艺技术，整体技术水平处于国内领先地位；装置加工和油品储运过程控制全部采用集散型控制系统，自动控制水平达到国内外石化企业的先进水平；通过推广使用实时及历史数据库系统、综合实验室信息系统、物料平衡软件和计划优化排产软件，同步实施ERP系统，实现了生产、化验、产品销售、物资供应等全过程实时管理，达到了信息高度集成化。
建设过程中，设计单位科学设计、精雕细刻，施工单位瞄准一流、全力争优，保证了工程建设质量达到国优标准，主装置焊接一次合格率在98%以上。
投料试车能否一次成功是对工程质量最好的验证。青岛炼化按照“一切为了、围绕、服从、服务于投料试车一次成功”的工作方针，一方面派遣员工到海南炼化、燕山石化等兄弟企业进行深入扎实的开工培训，一方面坚持“以我为主”的指导思想，在装置中交前就深入施工现场，参与“三查四定”、单机试车、联动试车，全面深入检查和排除隐患，千方百计确保投料试车一次成功。
中国石化集团公司从全系统抽调180人组成专家组和开车队，为开车提供全方位支持，充分展示了中国石化的集团化优势。
5月24日，在青岛大炼油工程开工现场，随着320万吨/年加氢处理装置产出合格产品，宣告青岛大炼油投料试车一次成功。整个过程未发生一起安全事故、人身伤害事故和设备事故，达到了国内同类炼厂开工的先进水平。
青岛炼化副经理乔宪一说：“在炼油企业工作30多年，开车不冒烟、不漏油的情况我还是第一次碰到。”
业内专家表示，青岛炼化的设计和建设实现了组织结构扁平化、管理结构精细化、岗位职责严细化、管理手段信息化、辅助服务社会化，做到了主业精干，为企业做大做强，提高核心竞争力奠定了坚实的管理基础。
精诚合作 攻坚克难
在青岛炼化建设期间，工地上处处可见“一家人、一条心、一个目标、一股劲”的醒目标语。
“中国石化各兄弟企业相互支持、通力协作，心往一处想，劲往一处使，共同的目标就是确保项目成功，为集团公司交上一份满意答卷。”十建公司项目经理褚振辉告诉记者。
2007年6月，由于前期受设备延迟到货等因素影响，整个工期相比计划落后2个月左右。项目联合管理小组决定开展“大干100天”活动，各参建单位上万名建设者齐聚工地，呈现一片热火朝天的景象。他们克服各种困难，战胜高温、暴雨、台风等恶劣天气，全面加快工程建设进程，为工程按时建成中交奠定了坚实基础。
7月7日，蒙蒙细雨中，常减压装置常压塔成功吊装。“用国内最大的1250吨吊车吊装国内最大的炼油设备，这本身就是一个壮举。中国石化的设备制造水平和施工单位装备水平与几年前相比已经不可同日而语。”青岛炼化公司党委副书记宋立群告诉记者。
2007年12月31日工程按时建成中交，历时仅20个月，刷新了国内外同类装置建设史上的新纪录。
2008年春节，现场正处于工程收尾和单机试车关键时期。为确保进度，各单位都制定了留人计划，各个项目经理、施工经理身先士卒，放弃新春佳节与家人团聚的机会。正月初五，各路大军提前返回现场，收尾工作明显加快，为全厂开工创造了条件。
在青岛炼油项目中，设计、施工单位均为中国石化骨干企业。中国石化工程建设公司、洛阳工程公司、宁波工程公司和上海工程公司四大承包商，抽调精兵强将，发挥项目管理优势，如期完成各阶段的设计任务，保证了工程顺利进行。中国石化第二、第四、第五、第十建设公司积极备战，攻坚克难，啃下了一个又一个“硬骨头”，如期圆满地完成了任务。集团公司改制的各个监理单位、质量检测单位依然保持了中国石化的优良传统，战斗在项目管理和工程一线，为青岛炼化建成投产作出了积极贡献。
青岛炼化总经理王树德说：“青岛大炼油项目成功建成投产，集中体现了中国石化工程建设的配套优势，集中展示了中国石化当前工程建设管理、炼油技术发展和炼油开工水平，为青岛炼化持续有效发展奠定了坚实基础。”
